В России запатентован новый материал для тюнинга на замену карбона

Технологи российской студии дизайна автомобилей Larte Design во время работы над электромобилем Tesla успешно применили базальт — материал, который ранее использовался только в аэрокосмической промышленности.

Один из наиболее популярных материалов для тюнинга автомобиля сегодня — карбон, из которого делают капоты, крылья, бамперы, спойлеры и другие детали аэродинамических комплектов. По своим характеристикам он легче и прочнее стали, поэтому используется даже в авиастроении. Углеволокно это очень дорогостоящий материал, поэтому появление материала на замену карбону было лишь вопросом времени.

Технологи международной студии дизайна автомобилей Larte Design, которая занимается производством уникальных тюнинг-комплектов, в 2015 году взялись за дизайн Tesla Model S P85D Elizabeta. Поскольку глава Tesla Илон Маск владел также и компанией SpaceX, российские мастера обратили внимание на материал, из которого создавались корпуса космических ракет — базальт*.

Работа над дизайном Tesla Model S P85D Elizabeta стала первым в мире тюнинг-проектом электрокара. Вместе с этим студия дизайна автомобилей Larte Design стала первопроходцами и в использовании базальтового волокна в экстерьере автомобиля.

В итоге Tesla получила не только увеличенную мощность, но и усовершенствованный передний и задний бамперы, которые изготовили из прочных базальтовых волокон.

Тюнинговые детали вышли намного легче штатных полиуретановых бамперов. Для такого динамичного автомобиля, да ещё и электрического, это имеет большое значение, ведь чем легче машина, тем меньше тратится заряд аккумулятора, что дополнительно увеличивает срок службы батареи и оказывает меньше вреда на окружающую среду.

Перед тем как использовать материал на производстве, в лабораториях провели тесты на прочность и износостойкость. Они показали, что применение композитного материала с базальтовыми волокнами улучшает эксплуатационные характеристики автомобиля. Такой бампер становится устойчив к воздействию влаги и химии, обладает долгим сроком службы и высокой прочностью на разрыв, то есть увеличивается поглощение энергии удара за счёт усиления распространения в нём трещин.

Tesla Model S Elizabeta презентовали в июле 2015 года на престижной выставке суперкаров TOP MARQUES MONACO. Проектом заинтересовались международные компании, после чего на производство деталей из базальтового волокна стали приезжать экскурсии с канадских и ирландских производств.

Успешный проект дал старт для развития технологии, и компания Larte Design приняла решение запатентовать ее. Вместе с этим ателье получило резидентство в Сколково.

При разработке патента делался упор на решение задачи по снижению стоимости процесса производства деталей, так как ранее для изготовления сложных изделий из композитных материалов использовали методы горячего прессования или автоклавного формования. У такого производства было много недостатков: низкая производительность, нестабильное качество в связи с применением ручного труда, дороговизна оборудования, высокое энергопотребление.

Запатентованная технология производства учла все нюансы и позволила снизить себестоимость производства и соответственно стоимость готового изделия. Процесс изготовления стал быстрее, при этом качество деталей осталось на уровне изделий, изготовленных традиционным методом. Что позволило запустить мелкосерийное производство тюнинг деталей из базальтовой ткани.

Став резидентом Сколково, ателье продолжает активно использовать базальт. Компания даже заменила им стекловолокно, используемое ранее на производстве. Теперь базальт применяют на всех проектах, когда детали идут под покраску.

Представители Larte Design отмечают, что в крупносерийном производстве базальт все же будет дороже АБС пластика или стекловолокна, но при выпуске эксклюзивных тюнинг-комплектов и сложных по дизайну форм это отличное решение.

«Сейчас у нас много проектов с базальтом и на Mercedes, и на BMW, и на Cadillac. По качеству и свойствам материал не уступает карбону, только не обладает характерным плетением, поэтому детали из базальта обычно окрашивают в цвет кузова автомобиля или черный глянец. При мелкосерийном производстве базальт отлично себя зарекомендовал, детали выходят очень точными, прочными, при необходимости тонкими и гибкими.

Сейчас мы применяем эту технологию даже в производстве капотов, и в этом году в Германии капот проекта Larte Performance для автомобилей марки BMW успешно прошел все тесты по стандартам немецкого сертификационного органа TUV и получили сертификат Teilegutachten. Это говорит о качестве используемых материалов и безопасности эксплуатации».

* Базальт — не новый вид карбона, но такой же крепкий и легкий композит. В его основе лежит вулканическая горная порода, которую при температуре более 1200 °С расщепляют на нить через сопла из платины.